Tag32:Fertig

Nein, nicht mit der APE. Mit dem Schweissen. Aber das ist ja schon etwas. Wenn man beim Renovieren eines Fahrzeug eines lernt, ist es Bescheidenheit, und die Fähigkeit, sich auch über kleine Erfolge zu freuen. 😛

 

Die Garage beim Schweissen
Der Aufmerksame Zuseher möge die Plastikplane unter der Ape bemerkt haben. Plastik verträgt sich mit glühenden Schweissspritzern nicht unbedingt. Das Problem hat sich dann auch folgerichtig auf natürlicher Weise erledigt.

 

Hier etwas für die Statistiker unter uns.

59 Löcher hab ich geflickt. 4 davon mehrmals. Eines davon 5-mal. (Ursprünglich war diese Loch nur 10mm lang, dann war das Blech mit dem ich es schlussendliche zugemacht habe 30 mal 18 cm. Das nenn ich mal Fortschritt. Yell)

Ich hab 1 Kilo Schweißdraht verbrutzelt, 1,7 qm Blech verschweißt, (naja, zwei Drittel davon mehr oder weniger gnadenlos verflext oder verbogen) und ca. eine Viertel der Argon Co2 Gasflasche aufgebraucht.

Ich habe ganze Nähte geschweißt, Bleche gepunktet und auf Stoss verbunden. Ich habe Löcher zugebraten (und allzu oft dabei vergrößert, bis ich über den Trick mit dem Kupferblech gelesen hatte.) ganze Teile einfach cm dick zugepunktet und dann wieder in Form geflext.

AuaEinen Finger hab ich lädiert. Eine Schrubbscheibe, 3 dünne Trennscheiben, 3 Fächerscheiben, zwei Negerkeks, 7 Tremmel Schleifscheiben, und einen Chinabohrer vernichtet, einen Sweater an-, eine Socke durch-gebrannt, ein T-shirt angesengt. Und 4 mal „hör mal wer da Hämmert“ übersehen.

Letzteres tat wirklich weh, aber Opfer müssen gebracht werden.

Und sonst? Es dauerte bis ich den Bogen nur einigermaßen herraussen hat. Aber man kann es lernen. Auch mit zwei linken Händen. Ich bin (über)lebender Beweis.

 

Also: Alle die die sich vornehmen das auch zu probieren…
lasst euch nicht ins Boxhorn jagen. Probiert es. Und damit euer Anfang so reibungslos wie möglich wird:

 

Hier meine ultimativen Motorschrauber Schweisser Anfänger Tipps.

  (Wenn ihr auf die Bilder klickt, könnt ihr die grossen Versionen sehen. )

 

Tipp 1. Mal ein paar Tage an Übungsblech üben. Und ich meine Tage.

Ja nicht Papas Benz für eine Probeschweissstunde aus derGarage holen, das Bodenblech freischrubben und loslegen. Dann ist einen die Enterbung garantiert.

Bis man einigermaßen das mit dem grundlegenden Handling, wie Zeit, Gasfluss, Drahtvorschub im Griff hat, dauert das. Und die Ergebnisse sind am Anfang ein Desaster. Glaubt mir.

Es wird besser

Alles ruhig einmal ein paar Mal mit Netz und Doppelten Boden durchprobieren. Auf Stoss-schweißen,Punkt-schweißen. Blech auf Blech. Alles wie im wirklichen Leben. Nur nicht am wirklichen Auto, sondern am sicheren Probeblech. Am besten holt man sich dazu ein paar Teile vom Metallhändler seines Vertrauens aus dessen Müllkiste.

Meiner hat Samstagmittag für ein Kaffeegeld meinen kleinen Wagen gleich bis zum Rand vollgefüllt. Da musste sich mein Hund am Beifahrersitzt ganz klein machen, und ich beim Schalten ganz vorsichtig sein. Aber bin ich blöd und werd nein sagen, wenn er in Spenderlaune ist? 

 

Tipp 2. Das Blech wirklich sauber machen.

Das klingt so banal, dass es weh tut. Aber diese Sch…. Blechteile (die neuen) sind zumeist eingeölt. Und dann geht gar nichts. Das Teil muss Lack- Rost- und Fettfrei sein. Völlig. Und kein Reinigungsbenzin zum saubermachen benutzen. Da ist meist Öl enthalten. Auch mit Nitroverdünnung oder Silikonentferner extrem vorsichtig sein. Wers noch nicht weiß. Geschweißt wird mit Hitze. Und wenn man zuerst einmal die Bude mit leichtentzündlichen Gasen vollnebelt und dann ans Blech brät….. den Rest überlass ich eurer Fantasie.

Ich habe die besten Erfahrungen mit banalen „Cillit Bang“ Derivat aus dem Diskonterladen gemacht.

Nachher das Teil wirklich gut trocknen lassen.

Rost muss ganz weg. Nicht ein bisschen. Alles. Runter bis aufs Metall. Und Metall glänzt Silbern. Das nur für diejenigen unter uns die eine Abkürzung suchen. Und am besten den Rost auf beiden Seiten wegflexen. Ja, Blech hat wirklich eine Vorder und Rückseite. Will man nicht für Möglich halten.

Dann sieht man auch, ob man wirklich noch auf Metall schweißt, oder mehr schon auf Papier. Sollte das Blech zu dünn sein, hilft nichts. Dann gleich raus damit. Probiert gar nicht lange herum. Flex und weg. Da ist nüscht mehr zu retten. Verplempert nicht eure Zeit. Ich weiss, von was ich schreibe. Mann, hab ich lange herumgedoktort, bis ich mich dazu entschlossen habe, bei dem ein oder anderen Teil, die Flex anzusetzen. Glaubt mir, man wird schmerzloser mit der Zeit. Und das spart Zeit.

 

Tipp 3. Am Anfang dünnen Draht benutzen.

Kleiner geht nimmerAm besten 0,6 mm.
Mit dickeren Drähten brutzelt man hundert Prozentig am Anfang sein Blech durch. Das liegt an der Stromstärke, die beim dickeren Draht einfach höher ist. Und der eigenen Ungeschicklichkeit die sich mit dem Quadrat der Stromstärke zu einem absoluten Blech-Massaker potenziert. Mit dem 0.8er Draht bin ich am Anfang so was von überhaupt nicht zu Recht gekommen. Ich hab nur meine Bleche gnadenlos der Reihe nach vernichtet. Mit dem dünneren Draht ging es dann schnell recht gut. Als ich 3 Wochen später notgedrungen wieder einen 0,8er Draht einlegen musste (klar ging der 0,6er Draht am Samstagabend aus, und klar hatte ich keinen Ersatz) konnte ich mit dem. zu meiner maßlosen Überraschung, ohne Probleme weiter schweißen. Da sagt noch einer, man lernt nichts dazu.

 

Tipp 4. Der Draht soll dünn sein, das Blech dafür dick.

Dickes Blech verwenden. Auch wenn euch viele Foren das Gegenteil erzählen, ihr im einschlägigen Fachhandel nur 0,7 mm Bleche angeboten bekommt, und der nette Mann vom Autozubehör shop Stein und Bein schwört, „was dickeres gibt es nicht“. Holt euch 1 mm Bleche. Gibts beim Metallhändler. Der übrigens euch 2 qm Blech um den gleichen Preis verkauft, den ihr im Baumarkt für eine 30 mal 60 cm Briefmarke berappt. Und da sage noch einer, es gäbe keine Raubritter mehr.

Also dickes Blech. Ist teurer, aber verzeiht euch alle eure Fehler, das Gute.

Gut: Aufwendig gestaltete Kotflügel werdet ihr mit dem nicht spengeln können, aber ich wage zu bezweifeln, das viele von euch das mit 0,7 mm Blech hinbekommen. Bei solchen Teilen ist es besser man besorgt sich gleich ein Original Blech als Ersatz, bevor man sich den Daumen hämmert. Für alles andere…. 1 mm. Ihr werdet mich für den Tipp lieben.

 

Tipp 5. Bücher lesen, Foren kontaktieren, anderen über die
Schulter schauen.

Warum hab ich das nicht gleich am Anfang geschrieben? Weil man mit den Meisten Infos nichts anfangen kann, wenn man nicht zumindest einmal ein Schweissgerät in der Hand gehabt hat. Klar sollte einen das grundlegende Handling eines Mig Mag Gerätes am Anfang bekannt sein, aber erst wenn man seine Probebleche verbruzelt hat machen viele Infos für einen Sinn. (Habt ihr gelesen? Ich habe geschrieben „Probebleche“. Nicht „das eigenen Fahrzeug…“)

 

Tipp 6. Man muss wissen was bei der eigenen Karosserie
tragend ist, und was nicht.

Und von diesen „tragenden Teilen“ würd ich jeden raten, zumindest am Anfang die Finger zu lassen. Und vor allem das Schweissgerät, weil das erstens den Tüv Mann geradezu zu einem spöttischen Njet herausfordert, wenn es um die Verlängerung der Fahrerlaubnis geht, und zweitens, weil es nicht lustig ist, wenn sich der Wagen bei 180 einfach einmal zusammenklappt.

Tragende Teile müssen in Deutschland z.B. Punktgeschweißt werden. Da wacht der Tüv drüber. Keine Ausnahmen. Hat seinen Sinn. (In England müssen sie Nahtgeschweißt werden und dürfen nur unter Ausnahmen Punktgeschweisst werden, aber was wissen schon die Engländer. Die trinken ja auch ihr Bier warm.  Und wer sagt überhaupt das Regeln unbedingt logisch sein müssen.) Logisch muss die Regel nicht sein, aber der Mann vom Tüv wird peinlich darauf achten, dass sie eingehalten wird. Ist so.

 

Tipp 7. Investiert in einen der Coolen elektrisch schließenden
automatischen Schweisserhelme.

FroniusDann seht ihr nicht nur aus, wie Darth Vaders kleine Nichte, sondern ihr tut euch auch mit dem Schweissen um einige leichter. (Und nciht nur, weil ihr so gut ausseht). Gerade als Anfänger, wenn man sowieso nicht weiß, was man da überhaupt tut, und man immer mindestens eine Hand zuwenig hat, ist das Arbeiten mit den traditionellen Schweisschirmen vielleicht traditionell, aber sonst eher ein Bindversuch. Da kann man sich gleich die Augen verbinden. Man sieht überhaupt nichts durch diese Dinger. Dafür wird man halb Blind, wenn der Lichtbogen glüht. Ich frag mich, wie das die Leute früher gemacht haben. Man ist versucht, mit den Fingern zu tasten, wo man ne Naht gesetzt hat. (Nicht das das jetzt einer nachmacht). Abgesehen von der Tatsache, dass man dazu keine Hand frei hat, sieht man erst etwas, wenn der Leuchtbogen brennt, und dann ist es meistens schon zu spät. Lieber auf die Technik vertrauen. Und die gibts bereits für hundert Euronen im Baumarkt.

 

Das wars schon. Die Essenz aus 7 Wochen Schweissversuchen. Wird Zeit die Ergebnisse zu zeigen. Zumindest ein kleiner Auszug. Ich schreib auch gleich etwas dazu, weil ich, als Anfänger wirklich bei jedem Loch wie der berühmte Ochse vorm Tor gestanden bin, bis ich wusste, wie man was schweissen kann und darf und muss. Ich musste Leute fragen, Bücher wälzen, Internet Foren durchgraben usw. So mancher Profi mag sich ins Fäustchen lachen, aber als Leihe sind die banalsten Dinge erstmal ein Böhmisches Dorf. Und da ich nicht Böhmisch spreche…

Vielleicht erspar ich diese Suche den ein oder anderen. Würd mich freuen.

 

Bodenblech die ersteBodenblech die erste. Sieht aus wie Patchwork, aber so gehts einen, wenn man zu optimistisch die Blechstärke beurteilt, die der Rost noch übrig gelassen hat. Die Teile mussten leider zum Teil erst aufwendig gebogen werden, da das Bodenblech der APE gewölbt und mit Verstärkungsrippen durchzogen ist. Die Teile wurden auf Stoss geschweisst und per Punkt mit dem Rahmen verbunden.

Bodenblech die Zweite Bodenblech die Zweite. Das Teil war das erste, dass ich Stossgeschweisst habe. Die dunklen Punkte kommen von dem Batterieblech, das ich innen mit zwei Punkten daran befestigt habe. Übrigens bei solchen Konstruktionen, wo mehrere Bleche übereinander müssen, immer auf die Rostvorsorge besonders achten. Ich hab zuerst alles mit Aluspray behandelt, die zu schweissenden Stellen wieder abgeschliffen. Dann geschweisst, und nach dem Abkühlen wieder Lack in die Spalten. Aber satt. Nach einen Tag hab ich Owatrol nachgesprayed. (Den Tip hab ich von Claus. Danke)

Das Teil war mehr oder weniger volkommen vermodert. Einer der Vorbesitzer muss seine APE mit dem Bodeblech über eine Kante gezogen haben. Da ich solche gewölbten Blechendstücke nicht maschinell nachmachen kann (da gibts eigene Formpressen dafür) hab ich sie mit Hilfe eines mit Bleikugeln gefüllten Ledersackes, und einigen Hämmern nachgeformt. Dann eingeschweisst und nachgeflext. Sieht nicht so aus, aber wenn es lackiert ist, sieht man nichts mehr davon. (Hoffentlich 😉 )

Bodenblech die vierte Noch ein Bodenblech Teil. Auf dem Kabinen Bodenblech musste ich insgesamt 17 Löcher stopfen. Ein neues Blech wäre einfacher gewesen, aber gibts für dieses Modell leider nicht mehr. Also sah ich das ganze sportlich und als gute Übung. Hier ärgerte mich die Kante eine ganze Weile, weil diese Mulde nicht einfach innen zugeschweisst werden durfte. Sie ist der Kanal für die Warmluft aus dem Motor. Und deshalb muss der von innen genauso sauber verschweisst und gerade geflext werden wie von aussen. Was zur Folge hatte, dass ich das Blech mehrmals durchflexte.

Das berühmte Dachstück Das ist es. Das berühmte Dachstück. 4 mal hab ich das Teil rausgeflext, bis ich endlich zufrieden damit war. Ursprung war ein mit Spachtelmasse ausgekleideter Spalt, der unter dem Spachtel zu rosten hatte begonnen. Besonders spannend war der Umstand, dass die Falte, die da sichtbar durch das Teil läuft, nicht gerade, sondern um drei Achsen gewölbt war. Ebenso das gesamte Blech, das ich zuerst in Form gespengelt habe, und dann auf Stoss Punkt für Punkt mit dem anderen Blech verbunden habe. Ich glaube, wenn es verzinnt ist, sieht man davon nichts mehr. Bin wirklich Stolz darauf.

Innenablauf Tja, wer glaubt in Italien können sie Fahrzeuge bauen, der sollte sich das noch mal durch den Kopf gehen lassen. Es wollte ein Designer, das es nicht nur im Kabinenboden einige Löcher gab, um das Wasser, dass durch die undichten Kabinenwände floss wieder das Gefährt verlassen sollte. Ein besonders rafinierter Ablauf war in der Türverstärkung untergebracht. Leider trafen hier gleich mehrere Bleche aufeinander, was der Designer nicht wissen konnte, unter anderem der Träger, der die Hauptlast des Fahrzeuges trug. Und da man es mit der Lackierung nicht so genau nahm, war das Unterteil des Blechs leider völlig unlackiert. Der Träger hat das rafinierte mehrjährige Entwässerungssystem gut überstanden, aber ein Teil der inneren Kabinenwand nicht, die ich hier herrausgeflext und durch ein neues Blech ersetzt habe. Gleichzeitig wurde der Träger der Türsäule im unteren Teil erneuert.

ProblemstelleVielleicht kann sich der ein oder andere an den Träger erinnern. An der Befestigung mit dem Kotflügel hatte der Rost sich durchgefressen. Auf beiden Seiten. Ich wollte nicht den ganzen Träger herrausnehmen, weil ich dann die ganze Karosserie in seine Einzelteile zerlegen hätte müssen. Und das traute ich mir einfach nicht zu. Zusätzlich zu dem Umstand, dass ich dann noch eine Woche mehr gebraucht hätte. Nach der Rückfrage mit einem KFZ Mechaniker hab ich mich für folgende Vorgangsweise entschieden.

Trager Das Marode Stück wurde grosszügig ausgeschnitte. Ein neues Blech zugeschnitten (1,5 mm) und auf Stoss verschweisst.

 

 

Träger die erste

Da das aber nicht die Tragfähigkeit des Ursprünglichen Materials hat habe ich auf der Rückseite aus dem 1,5 mm Blech ein L Profil mit Punkten eingepasst und eingeschweisst. Wieder mit der oben beschriebenen Rostschutz Methode.

 

 

Türkanten Ein ähnlich rafiniertes Entwässerungssystem gabe es auch in den Türen, die an den unteren Kanten an mehreren Stellen durchgerostet war. Da ich hier nicht mit Blechen Arbeiten konnte, da die Konturen zu fein, hab ich mit den Kupferblech gearbeitet. Bei der Methode wird das Loch einfach mit mehreren Schweisspunkten zugeschweisst.

Die Methode ist dabei denkbar einfach.

 

Tuer 1 Man nimmt alles was man an Rost findet, weg. Lässt aber den Rest, soweit es sich noch um Metall handelt, stehen. Da braucht man wirklich jedes Fuzerl. Also vorsichtig sein, und nicht mit der Schrubbscheibe gleich mal für klare Verhältnisse sorgen. Bei der Methode sind die Samthandschuhe angesagt. 

Tuer 2 Dann biegt man sich ein Kupferblech zurecht, damit es ziemlich genau hinter das Loch passt. Das Blech mit Schweisserspray besprühen. Das Kupferblech leitet die Wärme ab, und verschweisst somit nicht mit dem Eisen, das man auf das Loch aufbringt. Optimalerweise lässt es sich nach dem Schweissen einfach wieder abnehmen, und es bleibt eine glatte Fläche.

Tuer 3 Hinter das Loch einpassen.

Dann alles zuschweissen. Vorsichtig am Rand beginnen, und sich kreisförmig zum Loch hin vorarbeiten. Dann einfach Schicht für Schicht drüber legen. Kann ruhig etwas mehr sein. Nur immer wieder darauf achten, dass das Blech nicht zu heiss wird. Also mit Pausen arbeiten.

Tuer 4Dass Kupferblech lässt sich relativ leicht danach wieder entfernen.

Das ganze noch gerade Flexen, und fertig ist die Geschichte. Auf die Art und Weise hab ich auch viele Löcher in der Kabine gefüllt. An glatten Stellen muss man noch einmal mit dem Zinn drüber, aber sonst ist das schon recht effektiv.

 

Türkanten

Beim unteren Bild hab ich ein Blech nachgearbeitet, das leider nur mehr in Ansätzen vorhanden war. Es zu rekontruieren, war ein Spass, weil ich bis heute nicht herausgefunden habe, für was es eigentlich gut sein soll. (Ein Spoiler im Motorraum? Kann ja nicht sein.) Darunter war leider ein Teil der Motoraufhängung dem Rost zum Opfer gefallen. Das Blech hab ich in der Mitte gepunktet und an Rand stossgeschweisst. Zusätzlich ist es hinten nach oben gebogen und mit der übrigen Wand noch einmal mehrfach verschweißt. Grund für das doppelt Moppeln ist, das daran der Motor und mit ihm die hinteres Aufhängung verbunden ist. Das muss halten. Sonst überholt einen die Hinterachse.

Motorhalterung

Das wars schon. Ihr seht, ich war fleissig. Als nächsters fang ich an, die Karosserie zu entlacken. Und ich halt euch am Laufenden.

 

 

Lg Oswald

5 Reaktion zu “Tag32:Fertig”

  1. wieseundco schreibt:

    Oswald, eine klasse Zusammenfassung.
    Nun warte ich gespannt auf deinen nächsten Schritt

  2. Christian schreibt:

    Hut ab vor deiner Arbeit und schweißen kannst du nun auch besser als der Durchschnitt. Bin schon gespannt mit welchen Mitteln du die Karosse entlacken willst ? Nicht das du nachher schnüffelsüchtig bist.

  3. admin schreibt:

    Danke für das Feedback. Nächster Schritt wie gesagt Entlacken.
    Christian, keine Sorge. Die Chemiekeule lass ich mal Stecken. Hartes Metall und ebenso harter Sand soll mir da helfen. Zum Teil Sandstrahlen, den Rest mit der Zopfbürste. So ist es geplant. Mal sehen wies Funktioniert.

    lg Oswald

  4. Frieder schreibt:

    Hallo Oswald,
    ich bin beeindruckt! Wirklich schön geschweißte Sachen!
    Mit Deinem Kilo Schweissdraht bist ganz schön weit gekommen.
    (beim Restaurieren und erkenntnismäßig ;-))
    Bin gespannt, wie´s weitergeht.
    Liebe Grüße,
    Frieder

  5. Frederic schreibt:

    Hallo Oswald,
    bin heute wieder einmal über deine grandiose Seite gestolpert und aus gegebenem Anlass (Schweißen für Anfänger) habe ich natürlich die selben Fehler gemacht, wie jeder, der am Anfang steht. Wollte daher nur mal kurz Danke sagen für deine Mühe der Wissensvermittlung in Farbe und in stereo und den grandiosen Schreibstil, der das alles auch noch locker und glaubwürdig rüberbringt. Danke danke danke ! Jetzt hol ich mir morgen erst mal dickeres Blech und werde wohl eher ein paar Wochen Üben einplanen. Die Löcher hab ich nämlich schon fabriziert (haha, wer denkt, 1000 Folgen Overhaulin, Fast´n Loud und Wheeler Dealers schauen usw. reichen, um schweißen zu lernen, hat sich gewaltig geirrt, ähem…).
    Beste Grüße Frederic

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